由美国北卡罗来纳州立大学等组成的一个攻关团队正在研究从天然气生产乙烯和丙烯的催化剂技术。专家表示，这一新技术有望使乙烯和丙烯生产过程中CO2排放量降低90%以上，并消除氮氧化物和硫氧化物污染物的排放。扬子石化1#环氧乙烷装置投料开车成功，并于次日凌晨产出合格环氧乙烷，此次开车，扬子石化严格执行“零排放“方案，装置副产二氧化碳实现100%回收利用。

复合型催化剂优化煤制气工艺

2014年9月1日从青岛联信催化材料有限公司了解到，由该公司开发的集变换、水解和部分甲烷化于一体的多功能复合型催化剂及新工艺，在新疆庆华煤制天然气现场完成了为期3个月的2.3升级工业侧线实验。运行证明，变换装置可满足系统的自热平衡，合理调整氢碳比，并使有机硫转化率达到99%以上，为我国煤制天然气生产开辟了一条更加节能的生产新途径。

中石化湖北化肥厂技改增效

中石化湖北化肥厂近来采取二效蒸发增加水冲洗、蒸汽冲洗管线，增大结晶机抽真空管线管径等措施优化工艺，将乙二醇装置副产品酸性硝酸钠经过中和、蒸发、结晶、分离、干燥等程序转化为固体硝酸钠，解决了物料增加与设计值不相匹配的问题，为企业带来经济效益。

硫酸低温余热回收项目通过验收

湖北龙祥磷化有限公司投资1100万元建设的硫酸低温余热回收改造项目，日前通过湖北省发改委组织的项目验收。该公司硫铁矿制酸过程中，大量低温余热此前并未有效利用。为了提高企业经济效益，节约能源，该公司投资1100万元，利用热管省煤器回收净化转化低温余热，通过此项节能改造年节能折标煤量3265t，年新增利润115万元。

美研发天然气制乙烯低排放技术

英国《塑料橡胶周刊》2014年8月22日消息，由美国北卡罗莱纳州立大学等组成的一个攻关团队正在研究从天然气生产乙烯和丙烯的催化剂技术。专家表示，这一新技术有望使乙烯和丙烯生产过程中CO2排放量降低90%以上，并消除氮氧化物和硫氧化物污染物的排放。

该项目由EcoCatalytic技术公司牵头，北卡罗来纳州立大学及其他行业伙伴参与合作开发。据悉，北卡罗来纳州立大学负责催化剂的开发及实验室规模试验，致力于开发出一种能提高乙烯和丙烯产率且减少废弃物排放的新型氧化还原催化剂。

据了解，现有乙烯和丙烯生产技术需消耗大量能源，且每生产1t乙烯或丙烯的二氧化碳排放量超过1.5t。

扬子技术创新环氧乙烷实现绿色开车

2014年8月22日下午，扬子石化1#环氧乙烷装置投料开车成功，并于次日凌晨产出合格环氧乙烷，此次开车，扬子石化严格执行“零排放“方案，装置副产二氧化碳实现100%回收利用，实现了绿色开车，为南京青奥会再添贡献。

为了确保1#环氧乙烷装置检修后实现绿色开车，扬子石化烯烃厂专门制定了投料开车“零排放”方案措施，从制度上严格做好“气不上天、油不落地、现场无异味”。在开车过程中，最大限度地用好开车物料，加强监控，从严管理，筑牢装置开车环保防线。

今年8月，扬子1#环氧乙烷装置大修期间更换了催化剂，开车阶段需要对新催化剂进行脱氨处理，主要是通过工艺水进行吸收置换。烯烃厂严控催化剂脱氨过程中污水排放量，对污水pH值、COD等关键指标，增加分析监测频次，分析合格后排入公司污水系统，脱氨结束立即关闭排放点。

开车阶段需要对塔、罐、换热器及管道进行水洗置换，烯烃厂设定水洗置换工艺流程和操作程序步骤，岗位人员严格按要求操作，安全总监、项目负责人全过程监督把关，对水洗置换产生的废水进行取样分析，必要时加样分析，合格后排入污水系统。烯烃厂还设定循环气系统排放气至蒸汽过热炉工艺流程，关闭放空阀，将循环气系统置换时产生的排放气直接送至过热炉焚烧，既节省了燃料，又杜绝了放空。

烯烃厂还实施技术创新，一改往年从前往后开车的方式，采取“倒开车“方式，先开装置后面单元的精制系统，后开装置的氧化系统和环氧乙烷精制系统，两套装置开车初期的不合格物料全部返入产品中间罐贮存，待精制系统运行正常后，最后将罐内不合格物料往系统中回补，提炼出合格产品。

在装置开车成功后，烯烃厂及时开启二氧化碳压缩机，将装置副产物二氧化碳全部回收，并作为原料送入烯烃厂废碱处理装置、芳烃厂一氧化碳装置和化工厂煤制气装置，实现变废为宝。目前，扬子烯烃厂每天外送二氧化碳150t，实现了100%回收利用，为青奥环保再添贡献。