2018年将在大力推进危化品生产企业搬迁改造工作；加快实施化工新材料补短板；开展化工园区智能化改造；推动化工行业两化深度融合；提升服务能力，引导石化行业扩大投资；发力“一带一路”，提升行业“走出去”水平等六大方面发力。

(一)大力推进危化品生产企业搬迁改造工作

2018年，将认真贯彻落实《关于推进城镇人口密集区危险化学品生产企业搬迁改造的指导意见》(国办发〔2017〕77号)，会同安全监管总局成立危险化学品生产企业搬迁改造专项工作组，加强对危险化学品搬迁改造工作的监督检查、跟踪分析和通报，组织专家对各省(自治区、直辖市)上报实施方案进行评议，指导督促地方开展搬迁工作，及时总结推广典型经验做法，对工作扎实、成效显著的予以表扬，对工作不力、进度滞后的及时督促整改，确保中小型企业和存在重大风险隐患的大型企业要在2018年底前全部启动搬迁改造。

(二)加快实施化工新材料补短板

围绕汽车、新一代信息技术、航空航天、轨道交通、节能环保和大健康等重点领域，编制《化工新材料补短板工程实施方案》并组织实施。指导碳纤维及复合材料产业发展联盟、电子化工新材料产业联盟等联盟开展工作，推动碳纤维、电子化学品、膜材料在下游领域的应用推广。推动成立汽车轻量化非金属材料产业联盟，推动工程塑料、碳纤维复合材料在汽车行业的应用。

(三)开展化工园区智能化改造

创建化工园区评价指标体系，开展全国化工园区摸底调查，创建化工园区“一张图”，开展化工园区综合评价。利用现有资金渠道支持化工园区开展智能化改造，不断提升化工园区基础设施和公共服务水平，增强化工园区对危险化学品生产企业搬迁的承接能力。

(四)推动化工行业两化深度融合

深入开展智能制造和工业互联网试点示范，加快出台相关标准规范。积极推动建立危险化学品监管信息共享平台，整合相关部门危险化学品监管信息资源，建立大数据库，形成政府建设管理、企业申报信息、数据共建共享、部门分工监管的综合信息平台。

(五)提升服务能力，引导石化行业扩大投资

制造试点、智慧化工园区、高端产品发展、绿色安全生产、公共服务平台建设等方面的支持力度。

(六)发力“一带一路”，提升行业“走出去”水平

积极推动轮胎、化肥、氯碱等重点行业与“一带一路”沿线国家开展国际产能合作。按照国别提出项目清单，组织企业与对方国家的产业进行有针对性的对接。鼓励企业之间采取不同模式联合起来“走出去”。完善财税支持政策，建立石化化工企业与金融机构和保险机构之间的协调机制，解决企业海外发展的融资需求。

存在的主要问题

2017年石化化工行业经济运行实现了高速发展，全行业发展亮点纷呈，但行业仍然存在许多挑战和制约因素，比较突出的有：

（一）行业投资持续疲软

2017年，石化化工行业完成固定资产投资2.06万亿元，下降2.8%；其中化工行业投资1.50万亿元，下降5.2%，较上年扩大2.5个百分点，连续第二年下降。主要原因：一是新旧动能转换慢。大宗产品如合成氨、化肥、甲醇、氯碱、电石、轮胎等产能过剩，投资需求不旺；高端专用化工产品创新能力有待提高，产业化水平依然较低，投资动力尚未形成。二是宏观环境影响。近年来，环保督察逐年严格，去产能力度加大，对石化化工行业投资产生较大影响。

（二）行业安全事故频发

目前，全国有近30万家危化品生产经营单位，其中安全保障能力比较差的小化工占80%以上，安全事故时有发生。据安全监管总局披露，2017年，化工行业共发生事故218起，死亡271人，其中两起为重大事故，分别是：6月5日临沂金誉石化爆炸事故、12月9日连云港聚鑫生物科技有限公司爆炸事故。国内石化行业产业布局不尽合理，“化工围城”、“城围化工”问题日益凸显，部分危险化学品生产企业临近城镇人口密集区，严重影响周边人民群众生命和财产安全，亟待开展搬迁改造，消除安全隐患。

（三）石化市场进口压力增大

2017年，国内合成材料和有机化学材料等石化产品进口持续增长，对国内市场产生较大压力。海关数据显示，2017年，合成材料进口总量4869.8万吨，增长8.3%；净进口3880.9万吨，增长8.2%；有机化学原料进口总量6222.7万吨，增长6.3%；净进口4783.2万吨，增长4.8%。主要原因：一是国内市场需求增长较快，合成材料和有机化学原料表观消费量分别增长了7.0和5.5个百分点；二是受环保影响，一些企业减产、停产，供给增长缓慢；三是国内高端化工产品与世界先进水平还存在差距，竞争力相对较弱。