BASF公司利用GuD设备生产其在全世界75%的电能需求，该设备的效率高达90%。

利用Next卓越计划并结合正在执行的效益提升计划，BASF公司打算自2012年起每年得到超过10亿欧元的收益。该计划一次性成本为3亿欧元，总投资为7亿欧元。

Next是一项提高“Operational Excellence”的效益规划，其背后是BASF公司遍及全世界的各个部门和各种职能的500多个子项目——平均每个项目节约200万欧元，这是对所有参与者的一项真正的挑战。BASF公司的卓越运营究竟是何含义？BASF公司的解释是，“通过采用创新技术持续改进研发、生产、市场营销和销售中的业务流程”。

同时发起人认为，Next并非传统意义上的效益提升计划。据康采恩中心称，其最高目标是，始终坚持让业务流程面向客户的需要。“为此我们一直在同我们的客户和业务伙伴进行对话”。过程简化的一个实例是Accelerator项目，该项目到将于2011年10月结束。在这个项目中，全球的销售、计划和采购过程将得到简化、优化和标准化。国际团队为此对跨地区跨部门的工作过程进行了调查，找到了改进的潜力。在此基础上对流程进行修改，BASF公司期望从中得到“明显的改善至少达1.75亿欧元。”

高效生产

卓越运营主要包括生产方面能源效率的持续提高。

这方面的例子BASF公司提到了催化剂业务部门在全世界的投资。在所有化学产品当中，约有2/3是借助催化剂制造的。催化剂在很大程度上决定了反应程度的好坏，副产品的性状如何以及需要多少能源。BASF公司的催化剂业务部门是全世界环保和流程催化剂的主要供应商，该公司在自己的生产中当然也要充分利用这一点。

BASF公司列出的第二个例子是通过效率达90%的GuD热电耦合发电厂向各生产基地供电。BASF公司在世界范围内拥有16座这样的设备，另外7座由伙伴公司运营。由此对于环境保护也作出了自己的贡献：仅在2005年，BASF公司在路德维希港投产的GuD发电厂，每年减少的CO2排放就达50多万吨。如今，这家企业用GuD设备生产其在全世界75%的电能需求。

图1 利用卓越计划Next并结合正在执行的效益提升计划，BASF公司打算自2012年起每年得到超过10亿欧元的成果。

复杂的模型

在研发新工艺时，BASF的工程师们利用了模拟和优化模型。借助这些模型，他们可以从经济方面对现有的或计划建设的设备的能源需求加以优化。目前在路德维希港的生产基地有17家企业采用内部研发的方案，借助这些方案，可以实时地对能源消耗和原材料消耗的数据进行监控。在这些信息的基础上，这些企业的成本自2006年以来每年减少150多万欧元。

环保措施的实施也是对效益以及卓越运营做出的一份贡献，因为化工过程的副产品比较多，如何减少副产品或者对副产品加以利用是非常有价值的。所以，BASF的工程师们在设计新设备时就开始注意，避免产生副产品，或对形成的副产品加以最佳的利用。一个实例是经过优化的N二甲基乙酰胺（DMAC）回收工艺，这种副产品是客户在生产斯潘德克斯弹性纤维时作为溶剂使用的。新工艺可以按很高的质量对DMAC进行回收，同时又可尽量减少溶剂的损失。

另一个例子是路德维希港生产基地的Tamol工厂。该厂把弥散剂和鞣料放在250℃的热空气流中干燥成很细的粉末。加热烘干气体的能源过去主要是由天然气提供的。该厂的另一套生产设备排出的液体碳氢混合物无法另外加以利用。如今这种废料被作为能源载体在烘干时得到利用，因而减少了天然气的耗用。

BASF公司在过去几年里通过许多项目卓有成效地提高了生产率。例如，通过路德维希港生产基地的项目，就实现了每年高达4.8亿欧元的效益提升和成本节约。