这份《关于中国石油化工股份有限公司安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程竣工验收意见的函》中明确指出，安庆石化炼化一体化工程在实施过程中基本落实了环境影响评价文件及批复要求，配套建设了环境保护设施，落实了环境保护措施，经验收合格，同意主体工程投入生产。

安庆石化公司以炼油装置为核心，原有的原油一次加工能力550万t/a，主要装置27套，主要产品有液化气、汽油、柴油、燃料油、化工轻油、烷基苯料、丙烯、聚丙烯、石油焦、尿素、丙烯腈、腈纶等。

安庆石化原有工程主要生产装置及规模：

为满足新的成品油质量标准，安庆石化实施“含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程”。该工程位于安庆石化现有厂区西北侧新征地块，少部分新建装置及设施布置在原有厂区内，是在原有生产规模基础上，新、改、扩建工艺装置及储运和配套的公用设施，使全厂原油加工能力达到800万吨/年。2010年1月，环保部批复了该项目环境影响报告书(环审〔2010〕10号)。该工程于2010年4月开工建设。

项目实施后，已关停150万吨/年常减压、10万吨/年气体分馏、3万吨/年聚丙烯、50万吨/年延迟焦化、20万吨/年半再生重整。20万吨/年I加氢装置维持运行，关停60万吨/年II加氢装置。

工程采用连续工作制，年开工时数8400小时。工程环评总投资615000万元，其中环保投资91557万元，占工程总投资的14.9%。工程实际总投资为676900万元，其中环保总投资为119522万元，占总投资比例为17.66%，配套建设的环境保护设施已同步投入使用。

项目建设主要生产装置及工艺方案↓↓↓

工程在建设过程中对生产工艺及污染防治措施进行了局部变更。

•取消双脱(Ⅲ)装置的催化汽油脱硫醇设施的建设，增设了150万吨/年催化汽油吸附脱硫装置(安庆市环保局另行审批和验收);

•取消65000标立方米/小时制氢装置改造，维持20万吨/年加氢(I)装置运行，报废60万吨/年加氢(Ⅱ)装置;

•污水处理场位置由原徐家畈调整到新区西北角预留地;

•停用水质净化场(承担过水及外排提升泵站功能)，采用油水分离、二级气浮、粉末活性炭活性污泥法、活性炭湿式氧化再生技术分别对公司含油、含盐废水进行处理。

项目升级改造环保投资一览表↓↓↓

环境保护措施及环境风险防范措施落实情况

(一)各装置加热炉采用脱硫干气为主要燃料，并采用低氮火嘴;新建4万吨/年硫磺回收装置;常减压、催化、加氢裂化等产生的干气、液化气进入脱硫装置处理;对催化原料进行预加氢处理，并建设了脱硫脱硝设施;废碱渣氧化和酸性水汽提装置，建设了超重力反应器;在油品装车台和火炬系统设置油气回收设施。

(二)分别建设了一套含油、含盐废水处理系统，处理规模各为600立方米/小时，处理工艺均为油水分离、两级气浮、粉末活性炭活性污泥法、砂滤、活性炭湿式氧化再生。含硫废水和含碱废水分别经相应的预处理装置处理后，进入含油、含盐废水处理系统。含油废水经处理后部分回用，部分外排长江;含盐污水处理后，外排长江。

(三)采用减振、隔声、在蒸汽放空口、空气放空口、引风机入口加装消声器、加热炉使用低噪声喷嘴等措施。

(四)废加氢催化剂、废保护剂、油泥、油泥浮渣、重油加氢废吸附剂、废白土、脱氯废吸附剂、催化裂化废催化剂等危险固废委托有资质单位处置。废碱渣进入缓和湿式氧化装置，经氧化脱除废碱液中的无机硫和有机硫后，排入含盐废水处理系统进一步处理。废吸附剂、废瓷球、烟气脱硫渣、废炭泥等一般固废，外委处置或综合利用，其中废炭泥送热电部锅炉作燃料。

(五)工程编制了突发事件环境应急预案;厂区实施了清污分流、雨污分流及初期雨水收集系统;装置区和罐区的围堰、雨水管网、污水处理设施设置切换阀。建设了一座25000立方米的事故池和7500立方米的雨水监控池，污水处理场设置了一座10000立方米的事故罐。事故污水和泄漏物料进入事故池，围堰内的初期雨水进入含油或含盐废水处理系统。

事故状况下，炼厂干气和酸性气通过火炬系统燃烧后排放，火炬长明灯保持常燃状态。